Sommaire
Salles propres, blocs opératoires, laboratoires, data centers, chantiers de désamiantage, industrie agroalimentaire : lorsqu’un filtre HEPA est installé, c’est que la moindre fuite de particules n’est pas acceptable. Mais comment garantir qu’un filtre retient réellement 99,95 % ou 99,995 % des particules ? La réponse tient en un mot : les tests. Des essais normalisés, réalisés en usine sur chaque filtre, puis sur site après installation.
Dans ce guide, nous détaillons comment sont testés les filtres HEPA haute efficacité selon la norme EN 1822 et son équivalent international ISO 29463, quels contrôles réaliser in situ, et comment lire un rapport d’essai pour sécuriser vos achats. Si vous souhaitez d’abord revoir les différentes classes de filtres, consultez notre guide des normes de filtration de l’air.
1. Pourquoi un filtre HEPA doit-il être testé individuellement ?
Un filtre de ventilation générale (classé selon l’ISO 16890) est qualifié par type : on teste un échantillon représentatif d’une série. Ce principe ne suffit pas pour la très haute efficacité. Sur un filtre HEPA, un micro-défaut dans le média, un pli mal collé ou un joint de cadre imparfait suffit à laisser passer un flux de particules qui annule à lui seul la performance annoncée.
C’est pourquoi la norme EN 1822 impose, à partir de la classe H13, que chaque filtre soit testé individuellement, identifié par un numéro de série et accompagné de ses résultats d’essai. Deux valeurs sont contrôlées :
- l’efficacité globale (ou intégrale) : la performance moyenne de l’ensemble du filtre ;
- l’efficacité locale : la performance mesurée point par point sur toute la surface, pour détecter les fuites.
| Classe EN 1822 | Groupe | Efficacité globale (MPPS) | Efficacité locale (MPPS) | Test individuel |
|---|---|---|---|---|
| E10 / E11 / E12 | EPA | ≥ 85 % / 95 % / 99,5 % | – | Non obligatoire |
| H13 | HEPA | ≥ 99,95 % | ≥ 99,75 % | Oui |
| H14 | HEPA | ≥ 99,995 % | ≥ 99,975 % | Oui |
| U15 à U17 | ULPA | ≥ 99,9995 % à 99,999995 % | ≥ 99,9975 % à 99,9999 % | Oui |
2. Le principe clé des tests : la MPPS, la particule la plus pénétrante
Pourquoi ne pas tester simplement à 0,3 µm ?
Un média filtrant ne fonctionne pas comme un tamis. Les grosses particules sont captées par impaction et interception, les très fines par diffusion (mouvement brownien). Entre les deux, il existe une taille de particule pour laquelle ces mécanismes sont les moins efficaces : c’est la MPPS (Most Penetrating Particle Size), généralement comprise entre 0,1 et 0,25 µm selon le média et la vitesse d’air.
Historiquement, les filtres étaient testés à 0,3 µm (méthode américaine). La norme EN 1822 va plus loin : elle mesure l’efficacité au point le plus défavorable, la MPPS. Un filtre H14 classé selon l’EN 1822 garantit donc sa performance dans le pire des cas, et non sur une taille de particule « confortable ».
Les aérosols de test : DEHS, PAO et latex
Pour challenger le filtre, on génère en amont un aérosol calibré :
- DEHS (sébaçate de di-éthyl-hexyle) : l’aérosol liquide le plus utilisé en usine, il a remplacé le DOP, abandonné pour des raisons de toxicité ;
- PAO (poly-alpha-oléfine) : très répandu pour les tests sur site ;
- PSL (billes de latex) : aérosol solide utilisé pour certaines applications spécifiques, notamment lorsque l’on veut éviter tout dépôt huileux.
3. Les 4 étapes du test en usine selon la norme EN 1822
La norme EN 1822 est structurée en cinq parties. La première définit la classification ; les quatre autres décrivent la méthode d’essai, de l’équipement de mesure jusqu’au filtre complet.
Étape 1 : la caractérisation du média filtrant (EN 1822-3)
Avant même la fabrication du filtre, un échantillon de média plan est testé sur un banc d’essai. On trace sa courbe d’efficacité en fonction de la taille des particules afin de déterminer précisément sa MPPS. C’est à cette taille que seront ensuite testés les filtres complets. Les équipements utilisés (générateurs d’aérosol, compteurs de particules, diluteurs) sont eux-mêmes encadrés par l’EN 1822-2.
Étape 2 : le test d’étanchéité par balayage ou « scan test » (EN 1822-4)
C’est l’essai le plus discriminant. Le filtre est placé dans le banc, traversé par l’air chargé d’aérosol à son débit nominal. En aval, une sonde de prélèvement balaye automatiquement toute la surface du média ainsi que la jonction média/cadre, reliée à un compteur de particules. Chaque point dont la pénétration dépasse le seuil de la classe visée est identifié comme une fuite : le filtre est alors réparé (dans les limites autorisées par la norme) ou rejeté.
La norme prévoit également une méthode alternative visuelle, le test au fil d’huile (oil thread test), admise pour certaines classes HEPA.
Étape 3 : la mesure de l’efficacité globale (EN 1822-5)
Les concentrations de particules à la MPPS sont mesurées en amont et en aval du filtre complet, au débit nominal. Le rapport entre les deux donne l’efficacité globale, qui détermine la classe (H13, H14…). La perte de charge initiale au débit nominal est relevée au cours du même essai : c’est une donnée essentielle pour dimensionner votre installation et suivre l’encrassement.
Étape 4 : le classement et le rapport d’essai
Chaque filtre H13 à U17 reçoit une étiquette mentionnant son numéro de série, sa classe, son débit nominal et sa perte de charge, ainsi qu’un rapport d’essai individuel. Ce document est votre preuve de conformité : il est notamment exigé lors des audits qualité en milieu pharmaceutique, hospitalier ou agroalimentaire.
👉 Besoin de filtres H13 ou H14 conformes à la norme EN 1822 ? Découvrez notre gamme de filtres HEPA haute efficacité.
4. EN 1822 ou ISO 29463 : quelle différence pour vos filtres HEPA ?
La norme internationale ISO 29463 reprend largement les méthodes d’essai de l’EN 1822 (MPPS, scan test, efficacité globale). Sa principale différence porte sur la classification, plus fine, exprimée de ISO 15 E à ISO 75 U. La version 2019 de l’EN 1822 a été alignée sur ces méthodes tout en conservant les classes européennes bien connues des exploitants.
| EN 1822 | Équivalent ISO 29463 | Efficacité globale minimale |
|---|---|---|
| E11 | ISO 15 E | 95 % |
| E12 | ISO 25 E | 99,5 % |
| H13 | ISO 35 H | 99,95 % |
| H14 | ISO 45 H | 99,995 % |
| U15 | ISO 55 U | 99,9995 % |
Point de vigilance : les mentions « type HEPA », « HEPA-like » ou « 99,97 % à 0,3 µm » sans classe ni norme de référence ne garantissent pas une performance EN 1822. Pour un usage professionnel, exigez toujours la classe et la norme associées.
5. Après l’installation : les tests in situ des filtres HEPA
Pourquoi tester à nouveau un filtre déjà certifié ?
Le rapport d’usine certifie le filtre… mais pas son installation. Un choc pendant le transport, un média touché lors de la manutention, un joint mal comprimé ou un caisson déformé peuvent créer un by-pass qui court-circuite totalement la filtration. Dans les environnements critiques, le test sur site est donc indispensable.
Le test d’intégrité sur site
Décrit notamment par la norme ISO 14644-3 pour les salles propres, il reprend le principe du scan test : un aérosol (souvent PAO ou DEHS) est injecté en amont, puis un technicien balaye la face aval du filtre et son joint de montage à l’aide d’un photomètre ou d’un compteur de particules. En photométrie, une pénétration locale supérieure à 0,01 % de la concentration amont est généralement considérée comme une fuite.
À quelle fréquence contrôler vos filtres HEPA ?
La fréquence dépend de votre référentiel : ISO 14644-2 pour les salles propres, BPF (Annexe 1) pour l’industrie pharmaceutique, NF S90-351 pour les établissements de santé, procédures internes pour l’agroalimentaire ou les data centers. Dans tous les cas, deux règles s’appliquent :
- un test d’intégrité après chaque installation ou remplacement de filtre ;
- un suivi régulier de la perte de charge, qui permet d’anticiper le colmatage et de planifier le remplacement (voir notre article À quel moment changer de filtre ?).
👉 Remplacement de filtres absolus sur vos CTA, hottes ou caissons ? Confiez-nous la maintenance de vos équipements de filtration.
6. Comment lire la fiche technique ou le rapport d’essai d’un filtre HEPA ?
Avant de valider une commande, vérifiez que les informations suivantes figurent bien sur la documentation du filtre :
- la classe et la norme de référence (ex. : H14 selon EN 1822-1:2019 ou ISO 45 H selon ISO 29463) ;
- le numéro de série du filtre (obligatoire à partir de H13) ;
- l’efficacité globale mesurée à la MPPS et le résultat du test d’étanchéité ;
- le débit nominal d’essai, à comparer au débit réel de votre installation ;
- la perte de charge initiale et la perte de charge finale recommandée ;
- le type de joint et de cadre, ainsi que la température maximale d’utilisation.
Ces critères vous permettent de choisir le bon modèle selon votre application : filtre dièdre haute capacité comme l’AERODIEDRE pour les centrales de traitement d’air et extracteurs, ou filtre mini-plis comme l’AEROLAM pour les flux laminaires. Pour les chantiers sensibles, consultez aussi notre guide sur la filtration de l’air en désamiantage.
7. Questions fréquentes
Selon la norme EN 1822, un filtre H13 retient au moins 99,95 % des particules à la MPPS, contre 99,995 % pour un H14. Le H14 laisse donc passer dix fois moins de particules. Le H13 est courant en ventilation hospitalière et en désamiantage, le H14 en salles propres et zones à très haut niveau d’exigence.
Pas selon la norme européenne. La valeur de 0,3 µm vient des méthodes américaines. La norme EN 1822 teste les filtres à la MPPS, la taille de particule la plus difficile à arrêter, généralement entre 0,1 et 0,25 µm. C’est un critère plus exigeant.
Oui à partir de la classe H13 : chaque filtre H13, H14 et ULPA (U15 à U17) subit un test d’étanchéité et une mesure d’efficacité, et reçoit un numéro de série. Les filtres EPA (E10 à E12) ne sont pas soumis à cette obligation de test individuel.
Un test d’intégrité doit être réalisé après chaque installation ou remplacement. Ensuite, la périodicité dépend de votre référentiel (ISO 14644, BPF, NF S90-351…) et de la criticité de la zone. Un suivi continu de la perte de charge complète ces contrôles.
C’est une appellation commerciale sans valeur normative. Un filtre « type HEPA » n’a généralement pas été classé ni testé selon l’EN 1822 ou l’ISO 29463. Pour un usage professionnel, exigez toujours la classe (H13, H14…) et la norme de référence.
Conclusion
Un filtre HEPA haute efficacité n’est fiable que s’il a été testé selon une méthode rigoureuse : caractérisation du média à la MPPS, scan test d’étanchéité, mesure de l’efficacité globale et rapport individuel selon l’EN 1822 ou l’ISO 29463. Mais la performance réelle se joue aussi sur site : qualité du montage, test d’intégrité et suivi de la perte de charge sont indispensables pour maintenir le niveau de protection de vos zones critiques.
Chez AEROFILTER, nous vous accompagnons de la sélection du filtre adapté jusqu’à son remplacement, partout en France métropolitaine.
Vous devez remplacer ou sécuriser vos filtres HEPA ?
Nos experts vous conseillent sur la classe adaptée (H13, H14) et vous livrent sous 48 h pour les références en stock. Demandez votre devis gratuit.
